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有机化工公司发展循环经济 让绿色发展“有迹可循”
编辑:管理员   时间:2017-09-20 11:47:00

近年来,有机化工公司坚持走绿色发展路子,依托技术进步,全力聚智创新,加大资金投入,实施技术改造,推进企业绿色发展、循环发展、低碳发展。

装备升级优化改造,节能减排提升效益
该公司对高温导热油系统进行优化改造,成功淘汰了落后的燃煤油炉。一是氧化反应器熔盐冷却器蒸汽压力升级;二是油再沸器更换为蒸汽再沸器;三是以高温工艺气体为热源的油加热新工艺改造,完全利用副产热能的循环利用,满足苯酐生产对高温热能的需求,实现了苯酐生产零燃料消耗,年减少燃煤消耗6174吨,减少二氧化硫排放19.8
/年,减少氮氧化合物排放74.1/年,减少一氧化碳排放301.3/年,减少二氧化碳排放1537.3/年,减少烟尘排放8.6/年,减少炉渣及粉煤灰等固废排放1784.3/年,环境效益显著。
工艺技术提档升级,蒸汽余热综合利用
该公司采用先进的蓄热焚烧工艺替代原有的水吸收工艺,对苯酐生产尾气实施深度治理,烟气温度达到800℃左右高温,尾气中的有机成分最终完全分解为水和二氧化碳等无害物质,实现达标排放。与传统的洗涤法相比,焚烧技术处理废气效率更高、更加彻底干净,处理效率大于98%,处理后的有机物排放量只有传统方法的40%。该装置除在开车前期消耗少量燃料外,在氧化分解的过程中放出大量的热量,除一部分维持系统本身热量平衡外,剩余的一部分热量可利用余热换热回收1.0兆帕斯卡的饱和蒸汽,年产量约12960吨。对公司现有热力除氧产生的3/小时乏汽进行热量回收循环利用,多余的热量用于脱盐水加热,同时供冷凝热水重新加热脱盐水系统回收利用,通过改造年节约脱盐水25920吨。
注重实施清洁生产,实现废水达标排放
该公司对废水处理系统实施优化提标,对全厂排水系统实施清污分流改造,采用围堰收集、管道输送等方式将所有废水输送至污水处理装置处理,杜绝废水的渗漏;在原有厌氧+好氧生化处理之后再新增活性曝气生物滤池,对污水进行更进一步的处理,有机物排放标准由原来的100毫克/升降至60毫克/升以下,按年处理废水34.56万吨计,可减少有机物排放13.824/年。
整治废气噪声污染,打造良好生态环境。
该公司认真分析苯酐生产工艺和装置,仔细排查有机物排放源,实施有机物废气治理,针对邻二甲苯储罐、工业萘储罐、工业萘排渣罐、粗苯酐中间罐、富马酸厂房、双效蒸发工段等不同物性、不同工艺的特点进行治理。采用
“冷凝+吸附组合工艺”对邻二甲苯储罐有机物实施回收,采用“冷凝法”对工业萘储罐、工业萘排渣罐挥发性有机化合物实施回收,采用“负压循环回收工艺”对粗苯酐中间罐大小呼吸排放挥发性有机化合物进行回收,利用抽吸风机对富马酸厂房实施微负压操作,并将抽吸后的气体进行活性炭吸附和水洗吸收,对双效蒸发酸水池实施全封闭式改造,杜绝挥发性有机化合物排放。通过治理,有效降低挥发性有机化合物排放,消除了感官异味。进行噪音治理,通过更换隔音门、隔音窗,新增导流消声器等方式,对厂区内噪音较大的风机房实施降噪音改造,通过改造后敏感点(居民住宅处)噪音值符合国家Ⅱ类标准。
近年来,该公司共投入1790万元进行环保治理,效果明显。通过一系列的技术升级改造,综合节约能耗约7840吨标准煤,节约用水25920
/年,减少二氧化硫排放19.8/年,减少氮氧化合物排放74.1/年,减少一氧化碳排放301.3/年,减少二氧化碳排放1537.3/年,减少烟尘排放8.6/年,减少炉渣及粉煤灰等固废排放1784.3/年,减少化学耗氧量排放13.824/年,有效降低了周边感官噪音和异味。


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